Ligne de production d'oxydation par galvanoplastie respectueuse de l'environnement pour un taux de circulation des eaux usées de 80%

Description de l'équipement :

‌I. Flux de processus‌
‌1. Prétraitement‌: Dégraissage par ultrasons → Décapage alcalin → Lavage à l'eau multi-étapes (3 fois lavage à l'eau municipale + 3 fois lavage à l'eau pure) → Neutralisation → Lavage à l'eau pure.
‌2. Oxydation électrolytique‌: Oxydation anodique : Électrolyte (système acide sulfurique/acide oxalique), densité de courant 1-2A/dm², temps 30-60 minutes, épaisseur du film 8-12μm.
3. Série de cuves d'oxydation multi-étapes : Certaines lignes de production adoptent une conception en série à 6 cuves pour améliorer l'efficacité de l'oxydation.
‌Post-traitement‌: Teinture → Scellement → Séchage → Contrôle qualité → Déchargement du produit fini.

2. Paramètres techniques et caractéristiques‌
‌1. Paramètres clés‌
Épaisseur du film d'oxyde : 8-12μm (personnalisable jusqu'à 20μm).
Efficacité de traitement : Capacité de production journalière d'une seule ligne ≥5 tonnes (longueur du profilé en aluminium ≤7m).
Consommation d'énergie : Consommation électrique ≤150kWh/tonne, taux de récupération de chaleur ≥20%.
‌2. Contrôle intelligent‌
PLC + écran tactile : surveillance en temps réel de plus de 2000 paramètres (température, courant, niveau de liquide, etc.), taux de fluctuation du processus <1%.
Maintenance prédictive par IA : grâce à l'analyse des données de vibration/température, précision d'alerte de défaut ≥90%, réduction annuelle des temps d'arrêt de 500 heures.
‌3. Protection de l'environnement et économie d'énergie‌
Taux de circulation des eaux usées ≥80%, taux d'utilisation globale des boues rouges ≥50% (correspondant à la ligne de production de ciment).
Module de production d'énergie à partir de la chaleur perdue : production annuelle de 80 millions de kWh, couvrant 20 % de la demande d'énergie de la ligne de production.

3. Recommandations pour la sélection de l'équipement‌
‌Petite ligne de production‌: mode manuel/semi-automatique, adapté à la production personnalisée de petits lots (tels que les réservoirs d'eau en aluminium, les pièces de précision).
‌Grande ligne de production‌: conception entièrement automatique à portique, adaptée à la production continue de profilés en aluminium industriels (tels que les profilés de bâtiment, les pièces automobiles)

Principales structures et composants :

I. Système de prétraitement ‌
‌1. Groupe de cuves de nettoyage ‌
‌Cuve de nettoyage par ultrasons‌: Un nettoyage multi-étapes (lavage à l'eau de ville + lavage à l'eau pure) est utilisé pour éliminer l'huile et les impuretés particulaires à la surface de l'aluminium afin de garantir la propreté du substrat.
‌Cuve de décapage alcalin‌: Équipée d'une solution de NaOH, la couche d'oxyde d'aluminium est éliminée avec précision grâce au contrôle de la température et de la concentration pour éviter la sur-corrosion.
‌Cuve de neutralisation‌: Utiliser de l'acide nitrique ou sulfurique pour neutraliser la solution alcaline résiduelle afin de stabiliser l'état de surface.
‌2. Équipement auxiliaire ‌
‌Dispositif de circulation par filtre‌: Filtration en temps réel des impuretés dans la solution de nettoyage pour prolonger la durée de vie de la solution.

‌II. Système d'oxydation central‌
‌1. Groupe de cuves électrolytiques ‌
‌Matériau et conception‌: Matériau PVC/PP résistant aux acides et aux alcalis, conception en série multi-cuves (volume d'une seule cuve ≥5000L), prend en charge la production continue.
‌Contrôle de la température‌: Équipé d'un réchauffeur à tube en titane et d'un système de refroidissement, précision du contrôle de la température ±2℃. ‌2. Système d'alimentation‌
‌Alimentation CC régulée‌: densité de courant de sortie 1-3A/dm², tension 0-24V réglable, s'adapte aux différentes exigences d'épaisseur du film d'oxyde.
‌Alimentation haute fréquence pulsée‌ (modèle haut de gamme) : améliorer l'uniformité et la densité du film d'oxyde et réduire la consommation d'énergie.

‌III. Système de post-traitement‌
‌1. Unité de teinture et de scellement‌
‌Cuve de teinture multi-étapes‌: contrôle de température constant (40-60℃), équipée d'un système de filtration par circulation et prend en charge la commutation de séquence multicolore.
‌Cuve de scellement‌: de la vapeur à haute température (95-100℃) ou un procédé de scellement au sel de nickel est utilisé pour améliorer le scellement et la résistance à la corrosion du film d'oxyde.
‌2. Équipement de séchage‌
‌Four de séchage à circulation d'air chaud‌: température 80-120℃, contrôle de température segmenté pour éviter le craquelage du revêtement.

IV. Système de transport et d'automatisation‌
‌1. Équipement de transport‌
‌Système de pont roulant‌: levage automatique de type rail, vitesse horizontale 4-40m/min, vitesse de levage 7-12m/min, supportant la collaboration multi-postes.
‌Conception de suspension‌: alliage de titane ou d'aluminium, conductivité résistante à la corrosion et stable.
‌2. Système de contrôle intelligent‌
‌Module intégré PLC‌: surveillance en temps réel de plus de 200 paramètres tels que le courant, la température, le niveau de liquide, etc., prenant en charge le stockage des recettes de processus et l'avertissement de défaut.
‌Interface d'interaction homme-machine‌: fonctionnement sur écran tactile, réalisant la visualisation des données de production et le contrôle à distance.

V. Système auxiliaire‌
‌1. Dispositif de traitement de la protection de l'environnement‌
‌Traitement des eaux usées‌: filtration membranaire + technologie d'osmose inverse, taux de réutilisation ≥80%.
‌Traitement des gaz résiduaires‌: tour de pulvérisation alcaline + adsorption sur charbon actif, conforme aux normes d'émission GB16297.
‌2. Système de récupération d'énergie‌
‌Dispositif de récupération de chaleur perdue‌: utiliser la chaleur perdue du four de durcissement pour préchauffer l'eau de nettoyage et réduire la consommation de vapeur de ≥30%.

Caractéristiques :

1. Haut rendement économique : Basé sur le positionnement du produit et la stratégie de développement du client, et avec l'abordabilité économique comme base, nous obtenons le meilleur rapport coût-performance.
2. Le concept de conception avancé et méticuleux de l'équipement, ainsi que l'équipement industriel hautement automatisé, mettent en valeur l'image d'une entreprise moderne et avancée.
3. Il a une grande adaptabilité, répondant aux exigences de production actuelles et réservant une marge de développement, en tenant compte des besoins d'augmentation de la production et d'amélioration de la qualité à l'avenir.
4. La conformité à la qualité respecte strictement le système de gestion de la qualité ISO900, chaque détail de l'installation de l'équipement étant strictement contrôlé.