Ligne de production d'oxydation par galvanoplastie économe en énergie à usage industriel

Description de l'équipement :

1. Flux de processus

1. Étape de prétraitement
Dégraissage et élimination de l'huile → décapage et activation → lavage à l'eau → conditionnement de surface pour garantir que la surface du substrat est propre et activée.

2. Étape de galvanoplastie
Chargement du support : La pièce est fixée au support par un mandrin autobloquant et est déplacée dans la cuve de galvanoplastie par la grue selon le trajet prédéfini.

Exécution de la galvanoplastie : La densité de courant et le temps sont définis en fonction du type de placage (tel que le zingage, le chromage), et le dépôt de métal est terminé après l'électrification de l'électrode.

3. Étape de post-traitement
Lavage à l'eau → passivation → séchage → contrôle qualité pour éliminer les résidus de solution de placage et améliorer la performance anti-corrosion.

2. Paramètres techniques

Vitesse de fonctionnement : Vitesse de déplacement de la grue 0,5-5 m/min (réglable).

Plage de courant : Courant maximum d'une seule station 2000A (supporte le refroidissement par eau).

Types de placage applicables : zingage, nickelage, chromage, galvanoplastie d'alliage, etc.

Productivité : 30-200 pièces par heure (selon la taille de la pièce et la complexité du processus).

3. Avantages techniques

Efficace et stable : Fonctionnement continu automatisé, amélioration de l'efficacité de plus de 300 % par rapport aux lignes manuelles.

Revêtement uniforme : Électrode matricielle + contrôle précis du courant, déviation d'épaisseur ≤5 %.

Économie d'énergie et protection de l'environnement : Cuve fermée + système de filtration en circulation pour réduire la perte de solution de placage et les émissions de gaz d'échappement.

Sûr et fiable : Protections multiples (anti-collision, surveillance des fuites, arrêt d'urgence) garantissent un fonctionnement sûr.

4. Scénarios applicables

Industrie : pièces automobiles, quincaillerie de salle de bain, connecteurs électroniques, décorations de meubles, etc.

Type de pièce : Convient aux pièces métalliques de grande taille, de forme spéciale et de haute précision.

Principales structures et composants :

1. Système de structure de base

1. Système d'entraînement

Pont roulant : L'entraînement par crémaillère et le positionnement auxiliaire par codeur rotatif sont utilisés pour assurer le mouvement précis du support entre les cuves de galvanoplastie, avec une précision de positionnement de ≤1 mm.

Dispositif de protection anti-collision : Un capteur infrarouge ou un limiteur mécanique est configuré pour éviter les accidents de collision pendant la conduite.

2. Groupe de cuves de placage

Disposition multi-cuves : Cuve de dégraissage, cuve de décapage, cuve de galvanoplastie, cuve de lavage, etc. sont configurées en fonction du flux de processus, et le corps de la cuve est en PP résistant à la corrosion ou en acier inoxydable 316L.

Système d'électrodes : Une disposition matricielle cathode/anode est adoptée pour optimiser la répartition du courant et réduire la tension de la cuve, améliorant ainsi l'uniformité du placage.

3. Système de levage

Support autobloquant : La pièce est rapidement fixée grâce à un mandrin à ressort ou une pince magnétique, supportant le levage stable de pièces de forme spéciale (telles que la quincaillerie et les pièces automobiles).

Mécanisme de rotation (facultatif) : Le support d'entraînement tourne à 360° pour garantir que la solution de placage recouvre la cavité interne et la surface complexe de la pièce.
‌4. Système de convoyage‌
‌Rail linéaire‌ : posé le long de la direction d'agencement de la cuve de galvanoplastie, la grue réalise le transfert séquentiel de la pièce grâce au rail.
‌Rail en forme de S‌ (conception spéciale) : l'engrenage et la denture maillent pour entraîner le support afin de réaliser le mouvement incurvé de la pièce dans la cuve de galvanoplastie, prolongeant le temps de galvanoplastie effectif.

2. ‌Composants fonctionnels clés‌
‌1. Système conducteur‌
‌Tige conductrice et barre omnibus en cuivre‌ : la tige conductrice anode/cathode est en cuivre pur, et la barre omnibus est configurée à l'extérieur de la cuve pour correspondre à la forte demande de courant (maximum 2000A pour une seule station).
‌Dispositif de refroidissement par eau‌ : conçu pour les stations à courant élevé afin d'éviter la surchauffe des pièces conductrices.
‌2. Système de contrôle‌
‌API et IHM‌ : définissez les paramètres de galvanoplastie (temps, température, densité de courant, etc.) via l'écran tactile, prenez en charge le contrôle programmé et l'autodiagnostic des défauts.
‌Module de capteur‌ : capteur de déplacement, capteur de température, etc. intégrés, surveillance en temps réel de l'état de fonctionnement de l'équipement et retour au centre de contrôle.
‌3. Équipement auxiliaire‌
‌Système de filtration en circulation‌ : équipé d'une pompe magnétique et d'un filtre de précision de 5μm pour réduire les impuretés dans la solution de placage et prolonger la durée de vie de la solution de placage.
‌Système de contrôle de la température‌ : chauffage à la vapeur ou tube chauffant électrique, combiné à l'algorithme PID pour obtenir un contrôle précis de la température de la cuve (±2℃).

3. ‌Paramètres techniques‌
‌Vitesse de fonctionnement‌ : vitesse de déplacement 0,5-5 m/min (réglage programmable).
‌Type de placage applicable‌ : prend en charge les processus de zingage, de nickelage, de chromage et de galvanoplastie d'alliage.
‌Plage de productivité‌ : 30-200 pièces par heure (selon la taille de la pièce et les exigences d'épaisseur du revêtement).

4. ‌Caractéristiques de conception‌
‌Disposition modulaire‌ : prend en charge l'extension de la station et le réglage du processus, pour répondre aux besoins de production de plusieurs variétés.
‌Structure fermée‌ : réduire la volatilisation de la solution de placage et les émissions de gaz d'échappement, conformément aux exigences de protection de l'environnement.
‌Conception de redondance de sécurité‌ : protection contre les fuites intégrée, bouton d'arrêt d'urgence et limite mécanique multiple pour assurer un fonctionnement sûr.

Caractéristiques :

1. Haut rapport coût-performance : Basé sur le positionnement du produit et la stratégie de développement du client, et avec l'abordabilité économique comme base, nous obtenons le meilleur rapport coût-performance.
2. Le concept de conception avancé et méticuleux de l'équipement, ainsi que l'équipement industriel hautement automatisé, mettent en valeur l'image d'une entreprise moderne et avancée.
3. Il a une grande adaptabilité, répondant aux exigences de production actuelles et réservant une marge de développement, tenant compte des besoins d'augmentation de la production et d'amélioration de la qualité à l'avenir.
4. La conformité à la qualité respecte strictement le système de gestion de la qualité ISO900, chaque détail de l'installation de l'équipement étant strictement contrôlé.